1 原材料复检

原材料入厂后，公司按相关标准对原材料复检，确保产品源头质量稳定。

2 原材料锯切下料

锯切区采用奥地利林辛格高速圆盘锯，具备自动体积测量、称重等功能，质量控制精准，重量偏差仅有±1KG，具有80件/小时的锯切下料能力。

3 环形炉加热

直径24M环形加热炉满载布料达360件，利用天然气加热，通过脉冲比例控温实现温度均匀性±10℃，出炉温度1250℃，具备每小时出料80件的加热能力。

4 车轮预成型

车轮预成型在50MN框架式油压机上完成，压至工艺要求高度后实现金属的第一次a分配。

5 车轮成形

车轮成形在100MN框架式油压机上完成，实现轮毂、辐板及轮辋的金属第二次分配。

6 车轮轧制

成形后轮坯放入DRAW1250轧机进行轧制，使辐板、轮辋、轮缘等部位达到有效成形结果，轧制精度可实现±1mm。

7 车轮压弯冲孔

轧制后轮坯放入50MN框架式油压机，完成轮坯辐板及轮辋的最终成形，通过冲孔实现芯料与车轮本体分离。

8 热态标识打印

通过信息系统将车轮炉号、钢坯号等身份信息利用热态打标机打刻于车轮表面，实现身份信息转移。

9 热锻件几何尺寸测量

锻轧线配备了热态三维激光测量设备，在1150℃高温下可以直观、清晰的判断产品成型质量，及时反馈，实现参数调整。

10 车轮淬火加热

通过隧道加热炉，实现车轮退火、淬火加热、回火处理，利用脉冲比例控温实现温度均匀性±5℃，整个热处理过程由信息化系统自动跟踪运行。

11 车轮淬火处理

淬火系统可自动控制水温、水压、水量，实现淬火参数在线监控，有效保障产品硬度均匀性、一致性和稳定性。

12 车轮机加工

车轮加工采用德国汉根赛特加工、钻铣中心，每台加工中心自带量仪可实现单件车轮全自动单独加工，加工精度高可控制在3μm以内。

13 车轮静不平衡检测

通过离心法精确测量车轮残余静不平衡值，可直接反应出加工水平，确保车轮高速运行稳定性。

14 车轮表面硬度检测

使用3000kg的压力对车轮轮辋表面进行布氏硬度测试，保证车轮耐磨性能。

15 车轮表面质量目视检查

采用双工位目检台，可多角度检查车轮表面质量，并对关键和特殊尺寸进行测量。

16 车轮全尺寸自动测量

利用激光三维测量法快速实现车轮几何尺寸和公差在线检测，避免人为因素干扰，测量精度可达0.01mm。

17 车轮内部缺陷超声波检测

采用水浸相控阵超声波检测技术，可高精度、省盲区、快速检测车轮内部缺陷，排除车辆运行隐患。

18 车轮表面缺陷磁粉检测

荧光湿法磁粉检测车轮表面及近表面缺陷，可直观的发现肉眼在常规状态下不易发现的缺陷，确保车轮品质。

19 成品包装发运

为保证产品的可追溯性，在产品轮毂表面打刻能够识别其身份的流水号，车轮交付客户后可根据流水号查询到产品全部生产制造信息。

20 成品包装发运

采用自动化智能分包系统，可依据预设条件完成车轮自动分类、落垛。整条检测线通过德国制造机械手贯穿始终，能够实现快速、精准的物料传递，同时实时采集车轮检测信息，检测过程一目了然。